Confinamiento de equipo o zona de trabajo

Esta ficha proporciona información técnica sobre los diferentes tipos de confinamientos de equipos y de aislamiento de zonas de trabajo, con el objetivo de reducir la contaminación por polvo de sílice en el lugar de trabajo y proteger a los trabajadores.

La finalidad de estos sistemas es aislar el foco del polvo y evitar su dispersión y propagación a otras zonas de trabajo. Asimismo, estos confinamientos evitan la entrada de corrientes de aire y aíslan de otros factores físicos (temperatura, ruido, radiaciones).

Es posible que, según las circunstancias específicas de cada caso, no sea necesario aplicar todas las medidas indicadas en esta ficha para realizar un confinamiento total o parcial de equipos o zonas de trabajo y se deba optar por seleccionar las más idóneas y apropiadas.

Procesos y equipamientos

El telar es un equipo que debido a su funcionamiento y dimensiones precisa para su confinamiento un sistema mixto de cubiertas desmontables que consiga confinar el polvo generado durante la aserrada.

La estructura necesaria para llevar a cabo el confinamiento se realiza  mediante módulos horizontales, verticales e inclinados de policarbonato y perfilería metálica de acero inoxidable.

Para conseguir una mayor estanqueidad del sistema de confinamiento de polvo, se ha decidido instalar unas lonas de goma con refuerzo textil interior en los laterales de las cubiertas planas. De este modo se consigue reducir la superficie libre por la que se puede producir la emisión de polvo al exterior del telar.

Con el fin de favorecer el confinamiento de polvo en el interior del telar, se hace necesario cerrar los laterales de acceso al núcleo del mismo con mamparas fijas y/o puertas correderas de policarbonato.

Para mejorar la visibilidad en el interior del telar se aconseja instalar una estructura metálica auxiliar sobre la que colocan un conjunto  de luminarias estanco.

Las cubiertas de policarbonato y las lonas deben ser baldeadas periódicamente para evitar la acumulación de polvo en su superficie.

Las pulidoras de granito pueden ser equipamientos semi-cerrados en los que los cabezales abrasivos se sitúen en el plano superior y lateralmente se disponga de puertas correderas que eviten la proyección de polvo y agua y a la vez permitan el acceso de los operarios cuando sea preciso para supervisar el proceso o realizar el mantenimiento adecuado del equipo.

Las máquinas pulecantos pueden ser equipamientos semi-cerrados que incorporen un sistema de cortinillas que eviten la proyección de agua y polvo hacia el operario, confinando el foco del contaminante.

Otros equipos de elaboración de piedra como máquinas de control numérico, taladradoras, etc. pueden disponer de puertas correderas u oscilantes que confinen parcialmente el polvo y eviten la proyección de partículas y de agua.

Durante el proceso de flameado se produce la proyección de partículas de piedra y granito, estos equipamientos pueden ser confinados con diversos materiales constructivos minimizando la emisión de contaminantes. El flameado se realiza con inyección de agua y llama abrasiva lo que genera calor en el interior del confinamiento. Es recomendable implantar un dispositivo de ventilación que reduzca la temperatura en el interior y renueve el aire. El operario acciona y controla el equipo desde el exterior y solo entra para realizar mantenimiento, en caso de avería o atasco.

Las granalladoras son equipamientos cuyo proceso se realiza en semi-cerrado y deben ser combinadas con extracción localizada debido a que se trata de un proceso en seco, y por tanto, generador de polvo. El operario acciona y programa la máquina desde el exterior. Estos sistemas aseguran la reducción de la emisión de polvo al ambiente y protegen de forma eficiente a los trabajadores.

La máquina de abujardado también puede ser confinada en una cabina de diversos materiales constructivos, evitando la dispersión del polvo generado en este proceso. Se debe complementar con un sistema de extracción localizada que capte el polvo generado en este proceso que se realiza en seco. El operario acciona y programa la máquina desde el exterior. Estos sistemas aseguran la reducción de la emisión de polvo al ambiente y protegen de forma eficiente a los trabajadores.

Se recomienda la instalación de sistemas de parada del proceso en caso de apertura de las puertas.

Los trabajadores solo accederán al interior de los equipos para realizar las tareas de mantenimiento o en caso de atasco o avería. Deberán ir protegidos con los equipos de protección individual recomendados.

Las puertas y cortinas de lona y PVC aíslan de forma inmediata los ambientes de trabajo permitiendo la visibilidad deseada de los lugares de trabajo.

El PVC Flexible está formado por policloruro de vinilo, plastificantes (libres de DOP) y resinas de PVC libres de Ftalatos. Sus principales ventajas son la alta transparencia, flexibilidad, resistencia al impacto y durabilidad. Puede ser transparente, mixto, opaco y traslúcido. Se combinan con accesorios de fijación de acero inoxidable para una mayor durabilidad en un entorno industrial.

Puertas batientes flexibles.

Puertas enrollables o correderas con sensores de detección.

Cortinas fijas o correderas.

Cortinas de lamas.

Cortinilla de lamas adaptadas al equipo.

Las cortinas de aire son utilizadas para la separación de zonas mediante aire, y evitar de esta forma diferentes efectos perjudiciales para el medio ambiente como evitar la entrada de aire contaminado, polvo y olores.

Es importante asegurar que la longitud de la cortina de aire sea mayor que la anchura de la zona sobre la que tiene que instalarse. Cubriendo toda la obertura la cortina de aire evita la entrada de aire o contaminantes por los laterales de la barrera de aire manteniendo un ambiente perfecto.

Se tendrá preferencia por cortinas de aire de no recirculación que capten aire no contaminado con polvo de sílice cristalina.

Para que la cortina trabaje con una efectividad máxima, es esencial que la cortina de aire tenga suficiente velocidad de salida para cubrir la altura total del hueco hasta el nivel del suelo. De esta manera la barrera evitará incómodas corrientes de aire.

En el proyecto de construcción o reforma de los lugares de trabajo debe tenerse en cuenta los procesos que se van a desarrollar que puedan emitir polvo de sílice cristalina y los equipamientos involucrados.

Se distribuirán y compartimentarán los espacios de trabajo en función de las operaciones desarrolladas y las medidas preventivas colectivas necesarias.

Se aislarán con muros y tabiques aquellos procesos que generen polvo de sílice y puedan contaminar otras zonas de trabajo.

Es recomendable construir muros y suelos con materiales que faciliten su limpieza y que no absorban ni acumulen polvo. Pueden cubrirse con materiales resistentes al desgaste y coloreados para resaltar la acumulación de polvo.

La implementación de sistemas cerrados en procesos donde se genera polvo de sílice cristalina es la primera opción tecnológica para la prevención y reducción de la exposición.

Cuando sea preciso evitar que el polvo se extienda entre niveles, se deben construir suelos sólidos siempre que sea posible.

Se realizará una limpieza periódica y por vía húmeda de los dispositivos de confinamiento de policarbonato, PVC y otros materiales. Evitando que se acumule polvo, sobre todo, en las superficies horizontales.

Se debe revisar periódicamente el correcto estado de los materiales de puertas y cortinas de PVC o lona, observando si existen rasguños, agujeros, cortes o similar, que puedan comprometer la efectividad de estos sistemas.

Los mecanismos de apertura automática de puertas serán verificados por personal designado con el fin de evitar accidentes y garantizar su buen funcionamiento.

Se subsanarán con celeridad y eficacia los desperfectos o desgastes de los elementos constructivos.

Se verificará el correcto caudal de la cortina de aire que mantenga la efectividad del sistema.

Se verificarán los caudales de extracción de aire localizado y se realizará una adecuada limpieza de los filtros de mangas.